Chapisco, emboço e reboco. Qual a diferença de cada um deles?

A fase de acabamento de uma obra é quando o processo de revestimento e pintura é feito. Para isso, algumas camadas devem ser sobrepostas sobre os tijolos ou os blocos, utilizados para a construção da parede, para que haja melhor eficiência e o acabamento dure mais tempo.

São três camadas, que devem ser feitas na ordem certa e de acordo com as especificações da NBR. A primeira é o chapisco. Logo em seguida vem o emboço e, por fim, o reboco, que será a última camada para depois colocar a tinta.

Chapisco

O chapisco é a primeira camada de argamassa aplicada no revestimento, e fica diretamente em contato com os tijolos. A finalidade de sua aplicação é justamente deixar a superfície de contato da parede mais áspera, e, por causa justamente de sua textura porosa, segurará com maior facilidade a segunda camada, que é o emboço. O chapisco também para outras finalidades, como o acabamento. São 4 as classificações mais conhecidas, veja abaixo:

– Chapisco Convencional – Esse tipo é o aplicado normalmente para o revestimento, que tem a função de aumentar o atrito. Ele é resistente e firme, sendo produzido com areia e cimento numa proporção 3×1, ou seja, 3 partes de areia para apenas uma de cimento, o que o deixa realmente bem áspero. A água é adicionada aos poucos para dar ponto e, depois de aplicado, precisa de um tempo de cura aproximado de 24 horas, e só depois que outra será sobreposta. A quantidade a ser produzida é de acordo com o tamanho da parede, já que é necessário que tenha uma espessura média de 3 a 5mm. Para aplicação, basta utilizar uma colher de pedreiro e espalhar sobre a superfície.

– Chapisco Industrializado – Para superfícies de contato mais lisas, o chapisco comum não serve, portanto deve ser utilizado um industrializados, com aditivos que prendam-no em ambos os lados. A aplicação dele é simples, só lançar o produto e depois aplicar com uma espátula dentada, que fará as diversas ranhuras necessárias.

 – Chapisco Rolado –Esse tipo é também industrializado, com alguns aditivos para melhorar a aderência dele. É aplicado com um rolo de textura e é usado por vezes em áreas, sejam internas ou externas, para texturar, já com uma coloração misturada antes da aplicação.

– Chapisco com Pedra Britada – Esse tipo é para utilização em decoração externa, apenas. Com brita adicionada aos outros elementos de composição, a argamassa fica mais densa e também não precisa de outra camada sobreposta. Apenas ela e já está pronto o muro, por exemplo. O tamanho da pedra britada fica à escolha do dono da obra. Pode-se também adicionar cal a ela.

Emboço

Essa nova camada será sobreposta sobre o chapisco, e é composto basicamente de areia, cimento, água e cal. Sua função principal é fazer o nivelamento do chapisco, deixando a superfície mais lisa para receber, enfim, o reboco. Quando uniforme, apresenta uma função também de vedação, dificultando a chegada de água e de agentes agressivos à lajota, o que, se feito erroneamente, causa muita umidade.

Ele é feito com proporções diferentes de cimento e areia, com uma parte de cimento, para duas de areia e seis ou oito de cal, que pode também ser substituído por saibro (1:2:6 ou 1:2:8). É mais uniforme e também mais grosso (é chamado, inclusive, de reboco grosso). É a base para um bom acabamento, portanto deve ser feito com cautela. O acabamento nunca é perfeito, por isso o emboço deve ser feito buscando corrigir todas as falhas de planificação. Vale ressaltar que ele também deve ser áspero para receber bem o reboco, que só poderá ser aplicado após 7 dias completos de cura. Sua espessura também é controlada, sendo de, no máximo, 2,5 cm em partes internas e 3 cm em partes externas.

Lembrando também que nem sempre será desse jeito. Há o emboço paulista, que é uma camada única posta após o chapisco, que já serve tanto como emboço quando o reboco. Industrializado e com elementos e fases próprias para aplicação.

Reboco

Como já falado, o reboco é a última camada de argamassa do processo de acabamento da obra. É a camada mais fina, leve, que tem a função básica de dar um melhor visual à superfície da parede para então receber a tinta. Varia em torno dos 5 mm. É dispensável se utilizado um processo industrializado de nivelamento, que é o papel do emboço.

Alguns procedimentos especiais, com argamassas diferentes, nem sempre podem ser aplicados por qualquer pessoa, e devem procurar um especializado, normalmente o próprio fornecedor. Há pedras calcárias, barra lustre, mármore, fulget e vários outros que tem especificações próprias de aplicação.

O material básico envolve cimento, para uma parte, cal hidratada, com duas partes, e areia fina, com seis (1:2). Ele também tem uma função de permeabilização e é o que caracteriza o ambiente, por ser a última parte. Ele deve ser feito com muita cautela e, quando necessário, corrigir as imperfeições deixadas pelo emboço. Será feito por último mesmo, depois até de janelas instaladas em seus devidos lugares.

Fonte: http://blog.construir.arq.br/chapisco-emboco-e-reboco/

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Pesquisadores de uma unidade da USP criam tinta látex mais resistente às chamas e com maior absorção sonora

O grande vencedor do 15º Prêmio Abrafati de Ciências em Tintas, que foi realizado em dezembro de 2013 pela Abrafati (Associação Brasileira dos Fabricantes de Tintas), foi um projeto incrível que melhora muito a utilização das tintas. O grupo, que é da Escola de Engenharia de Lorena, da USP, desenvolveu uma tinta que absorve som e reduz dispersão de chama.

O material, que é uma tinta látex, de acordo com o grupo, consegue melhorar a absorção sonora do ambiente e diminuir significativamente a propagação de chama em casos de incêndio. Sua aderência ao reboco é tão eficiente quanto as tintas comuns, quebrando as expectativas ruins devido a adição de outros reagentes. Os testes de aderência foram feitos e mostrou que não houve piora nos resultados, e foi a partir daí que resolveram investigar as diferenças da normal, constatando as propriedades “acústicas”.

À tinta comum, foram adicionados aditivos produzidos através da cana-de-açúcar (bagaço e palha) e de lignina, que é uma molécula produzida pelos mesmos materiais. A intenção da utilização desses é a redução da adição de outros compostos derivados de petróleo, que são comuns na composição das tintas e encarecem a sua produção.

O projeto, desenvolvido pelos alunos Alessandro Costa Pinto, com projeto de iniciação científica, e Fernanda de Carvalho Oliveira, fazendo projeto de doutorado, foi acompanhado pelos professores Ângelo Capri Neto, Adilson Roberto Gonçalves, Maria da Rosa Capri. Juntos, eles conseguiram, além de tudo, reduzir o preço de produção e ainda ajudar no quesito sustentabilidade, já que produtos químicos derivados do petróleo são substituídos por reagentes naturais, baratos e abundantes. O professor neto explica:  “A escolha do bagaço e da palha da cana se justifica pela abundância nas regiões canavieiras e que, hoje, são rejeitos da indústria agrícola e precisam de uma destinação. Além disso, a substituição parcial do petróleo pela fibra natural reduz o custo de produção e o impacto ambiental quando o material for descartado”.

O produto ainda apresenta-se em fase de patenteamento, portanto não há estimativas da data de início de comercialização, mas é, de fato, um avanço para a construção civil. De acordo com a equipe, o aumento de absorção sonora chega a 15 decibéis, sendo que a comum não passa de 10. Quanto à resistência à chama, registra-se que a tinta comum de látex é muito inflamável, o que propaga a chama mais rápido em casos de incêndio. A modificada, em decorrência da adição da palha de cana, criou uma certa berreira que evita essa propagação, aumentando a segurança de quem recorra à ela.

Fonte: http://blog.construir.arq.br/pesquisadores-unidade-usp-criam-tinta-latex-resistente-chamas-maior-absorcao-sonora/

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Piso vinílico

Já pensou em mudar de casa e poder levar seu piso junto para instalar na nova residência?? É isso mesmo, a novidade é o Aquaclic®, piso vinílico removível da Formica®, que funciona com sistema de encaixe e lhe permitirá removê-lo quando quiser. Agora você pode investir em revestimento sem temer uma mudança! Além disso, a instalação é limpa e silenciosa, e você mesmo pode fazê-la.

Veja o passo a passo a seguir:

1º) Materiais: Você precisará de um estilete profissional e um esquadro para a instalação.

2º) Primeiro, meça a  peça onde você revestirá, não esqueça dos contornos irregulares. Após, calcule a metragem e some 10% pois podem ocorrer eventuais perdas e precisar de alguns recortes especiais.

3º) Limpe toda a superfície, é necessário que ela esteja completamente limpa para a instalação do Aquaclic®.

4º) Para aplicar o Aquaclic®, a superfície deve estar completamente seca, por isso você deve esperar 25 dias após a elaboração do contrapiso.
Cuidado: Veja se não há nenhuma imperfeição e/ou desnível na superfície, se caso apresentar, deverá ser corrigida.

5º) Alvenaria, cerâmica (sem irregularidades), pisos vinílicos colados, madeira, granilite, etc, o Aquaclic® pode ser instalado em qualquer um desse pisos, na maioria já existentes.

6º) O sentido (paginação) em que as réguas serão instaladas deve ser definida previamente, antes da instalação. Cuidando sempre a claridade incidente das janelas e o tamanho e a disposição dos ambientes.

7º) Com o lado macho para a parede, coloque a primeira fileira de réguas, da esquerda para a direita. Um afastamento de 3 mm da parede é o recomendado.

8º) Ele funciona com sistema de encaixe, portanto não é necessário nenhum tipo de adesivo. Coloque a régua a ser instalada a 30º encaixando o macho na fêmea da régua já instalada.

9º) Alinhe a borda transversal entre a 1ª e a 2ª fileira do piso, com 20 cm de diferença. Da mesma maneira  que na aplicação longitudinal, encaixe o lado macho com o lado fêmea, sempre cuidando se estão fechados corretamente.

10º) Se necessário cortar utilize o estilete profissional junto do esquadro para que o corte fique perfeito. Risque a linha do corte com estilete, aprofundando até formar uma fenda, após com pressão quebre a régua aonde fez a fenda.

11º) Para finalizar, sobre os espaços de 3 mm entre a régua e a parede, instale o rodapé e outros acessórios. Não é necessário a utilização de cola para unir as réguas, ainda assim o encaixe pode não ficar perfeito, por isso caso aconteça, apenas retire cuidadosamente a régua e encaixe-a novamente.

12º) Com um pano levemente umedecido, limpe a superfície do piso. Você pode utilizar vassoura, aspirador de pó e um pano úmido na mistura de água e em álcool 93º. Não utilize cera nem materiais abrasivos. Também, deve-se ter um cuidado redobrado para não deixar cair líquidos que possam escorrer para debaixo do rodapé, podendo causar infiltração.

Ele pode ser aplicado em qualquer ambiente, inclusive aos ambiente expostos à umidade, pois ele é totalmente resistente à água. Com a colocação do piso, o conforto acústico impede que os barulhos dos sapatos e as corridas das crianças se propaguem, evitando assim incomodações com os vizinhos.

Para maiores detalhes, veja o vídeo!

Fonte: http://blog.construir.arq.br/pisos-removiveis-vinilico/

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Novo cimento à base de cerâmica é desenvolvida pelo ICITECH

Pesquisadores do ICITECH, Instituto de Ciências e Tecnologia do Betão, que vem de várias universidades do mundo ( Universidade Politécnica de Valência (Espanha), Imperial College de Londres (Inglaterra), Universidade Jaume I (Espanha) e da Universidade Estadual Paulista, no Brasil), desenvolveram um novo tipo de cimento à base de cerâmica, que é completamente diferente do cimento Portlando, o comum, e é muito mais sustentável.

A matéria prima é totalmente reciclada, e vem de ladrilhos de barro vermelho, louças sanitárias e peças de porcelana, resíduos de construção e demolição e das cerâmicas que descartam pelas defeituosas. Os compostos reciclados são levados a um processo químico, reagindo com substâncias ativadoras como água, silicato de sódio e hidróxido de sódio.

Sua eficiência poderia ser questionada, mas todos os testes indicam que ela funciona tão bem quanto deveria. Tanto a resistência e compressão quanto o comportamento mecânico em obra são muito similares às peças de betão produzidas com Cimento Portland comum.  Como a produção está ligada a um processo químico ele é mais recomendado para situações dentro de empresas, como no setor de concreto pré fabricado. Ele promete revalorizar e revalorizar a indústria cerâmica e seus subprodutos, sem citar as qualidades trazidas pela reação menos impactante para com o meio ambiente, tendo a liberação de CO2 muito reduzida e a utilização de materiais reciclados.

Veja as imagens da equipe e do processo de fabricação:

     

Fonte: http://blog.construir.arq.br/cimento-base-ceramica-desenvolvida-icitech/

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Telhas de Concreto

A telha de concreto é composta basicamente de cimento e areia, seu tamanho é bem maior que as telhas tradicionais de barro, sendo necessário aproximadamente 10,4 unidades para cobrir 1 m².

Embora as telhas de cimento pareçam pesadas, é mais leve por metro quadrado que a telha colonial de cerâmica. O custo alto da telha de concreto, pode ser justificado pela sua qualidade, uniformidade dimensional, o encaixe perfeito e a porosidade menor. Existem atualmente alguns modelos de telhas de concreto como a telhas plana, mas ainda a tradicional é a mais utilizada.

 Mas uma economia pode ser gerada pelas telhas de  concreto. É a economia de energia da edificação, devido a variação de cores da telha. Em regiões de clima mais quente, é recomendado o uso de telhas de cores claras, porque refletem o luz do sol reduzindo o calor transmitidas por elas. É recomendado também nesta regiões, o uso de mantas térmicas sob as telhas, assim diminuirá a transferência de calor para o interior da construção. Mas, se o local for de clima frio com temperaturas sempre baixas. O ideal seria a utilização de telhas com cores escuras, porque absorvem facilmente o calor do sol e mantem a casa sempre aquecida.

Vantagens

Impermeabilidade: as telhas de concreto absorvem pouca água de chuva, com isso a estrutura não sofre sobrecarga. Na parte inferior das telhas, possuem nervuras que impedem a penetração da água arrastada pelo vento.

Baixa Manutenção: Produzidas a partir de cimento, se tornam mais resistentes podendo suportar mais de 240 kg.

Encaixes perfeitos: Diferente da telha de barro, as telas de cimento não vão ao forno e não se deformar. Elas são produzidas em fôrmas não se deforma, garantindo assim sua aparência e estrutura perfeita que se encaixam e alinhar facilmente.

Valoriza o imóvel: Possuem menor peso por metro quadrado, evitando assim a utilização de muitos reforços no madeiramento.

Resistência de Ruptura: As telhas de concreto apresentam resistência de ruptura mínima de 240 kgf, enquanto a resistência das telhas de barro é de aproximadamente 130 kgf. Com isso, as telhas de concreto são mais resistentes durante o transporte, a carga e descarga e armazenamento no canteiro de obras, reduzindo a perda por quebra.

Desempenho Térmico: Estudos mostram que as telhas de concreto de cores claras, apresentam temperatura interna menor que a telha cerâmica (vermelha). Este estudo mostra que não é o material que influencia no calor, e sim a cor de seu acabamento externo. Em regiões quentes o ideal é utilizar telhas de cores claras, assim diminuirá a absorção da radiação do sol.

Consumo por metro quadrado: Embora uma peça de telha de concreto seja mais pesada em relação a telha cerâmica, utiliza-se menos telhas de concreto por metro quadrado. O consumo por m² da telha de concreto é de aproximadamente 10,4 telhas contra as 18 telhas de cerâmica (tipo romana). Por ser maior, a telha de concreto tem montagem mais rápida.

Algumas opções de cores:

Fonte: http://blog.construir.arq.br/telhas-concreto/

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Tipos de Brita

Quais os tipos de brita e qual a função de cada um??

A Brita, que é classificada como um agregado, é um material considerado artificial, pois é produzida a partir de uma outra fonte, que são as rochas maiores extraídas de pedreiras e fragmentadas após um processo de qualificação industrial. Ela tem várias classificações de acordo com o tamanho na qual é fragmentada, e cada um desses tamanhos é usado para um propósito específico no ramo da construção civil. Para que seja comercializada ela deve ter qualidade comprovada, seguindo as especificações de resistência.

Cada tipo de estrutura requer um ou vários tipos de brita, pois elas influenciam diretamente na qualidade do concreto, que tem a rocha como a principal matéria prima. Em casos de casas baixas, por exemplo, usa-se um tipo e tamanho de brita, já para edifícios, grandes pavimentos, processo de fabricação dos pré-moldados e concreto à mostra, outras classificações são necessárias.

De acordo com o Ministério de Minas e Energia, 85% dos materiais usados para produzir brita é composto por granito e gnaisse. Calcário e dolomito são 10% e para completar, 5% de basalto e diabásio, e o estado que mais produz é o de São Paulo, com 30% do total brasileiro.

Pela sua grande importância em várias fases de construção, laboratórios de pesquisa de concreto procuram também alternativas para melhorar a brita e como melhor utilizá-la. Seus tamanhos são variados, o que ajuda a diferenciação.

Veja como ela é, de acordo com a ABNT NBR 7525, classificada.

Pó de brita:

Sua malha é de 5 mm, e é muito utilizado para obtenção de concreto com textura fina, como em calçadas, na fabricação de pré-moldados, já que dá maior facilidade de modelagem, como estabilizador de solo na produção de argamassa para o contrapiso. É também muito usado nas empresas que mexem com produção de asfalto.

Brita nº 0 ou Pedrisco:

A malha é de 12 mm e ela é bem pequena, sendo muito usada na produção de vigas, lajes pré-moldadas, tubos, blocos de concreto para construção e fundação, paralelepípedos de concreto moldados, aqueles de encaixe, para a produção de chapisco, blocos e manilhas.

Brita 1

 A malha é 24 mm, o dobro da brita 0 e é a mais usada em todos os processos da construção civil, pois é a mais usada na produção de concreto para as colunas, que não parte crucial quando se trata de qualidade necessária, vigas e lajes, ou seja, quase tudo. Nas construções de grande porte como prédios e grandes espaços comerciais ela é ainda mais usada.

Brita 2

Tem malha 30 mm e é utilizada somente quando há necessidade de um concreto mais resistente, normalmente em construções de porte maior e que tenha que suportar mais peso. O concreto é chamado de concreto bruto, e é requerido em pisos de maior espessura.

Brita 3

A malha é ainda maior, dessa vez com 38 mm, e já não é mais usada em processos normais de construção, mas em obras de base, como aterramento, nivelamento ferroviário e na instalação de drenos.

Ainda há classificação para as pedras maiores, que não são mais britas, que é a Pedra Marroada, com 200 mm, usada normalmente em grandes muros de contenção, barreiras, aterramento, assentamento, etc.

Cabe ao engenheiro e aos responsáveis pela obra decidir qual brita usar, de acordo com as necessidades da obra e respeitando as regras da ABNT, sempre fiscalizando a qualidade daquilo que se tem comprado!

Fonte: http://blog.construir.arq.br/tipos-de-brita-e-funcao/

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O que é asfalto ?

O asfalto é um produto obtido através da destilação do petróleo sendo uma de suas frações mais pesadas com um ponto de ebulição de 600°C. Isso significa que ele é obtido bem mais perto da base da torre de destilação. Ele também pode ser extraído direto da natureza. Era assim que ele era obtido antigamente. Nessa época poderia ser chamado de betume e era utilizado para evitar vazamentos de água e até mesmo na preparação de múmias. A palavra egípcia que dava nome as múmias, poderia ser traduzida diretamente para betume.

O asfalto também tem sido uma maneira de fazer reciclagem. Os pneus velhos são sempre um problema para a disposição de lixo na cidade. Eles ocupam muito espaço e a sua queima libera gases tóxicos na atmosfera. O que tem sido feito é misturar raspas de pneus velhos ao asfalto, gerando assim o chamado asfalto ecológico ou asfalto borracha.Existem vários tipos de asfaltoe cada um é obtido misturando diversos materiais ao asfalto dopetróleo. Os diferentes tipos de asfalto, diferentes composições de seus componentes, são escolhidos de acordo com as necessidades da rua que será asfaltada. Por exemplo, uma rodovia que suporta o transporte de caminhões de grande porte, tem a necessidade de um asfalto mais resistente do que das ruas de carros de passeio. Uma maneira de generalizar a produção do asfalto é que o betume é misturado à areia, pó de pedra e gravilha a 200°C. É essa mistura que vemos sendo derramada nas ruas e assentadas por compressores quando as ruas estão sendo asfaltadas. A sua distribuição é regulamentada pela ABEDA – Associação Brasileira das Empresas Distribuidoras de Asfalto.

As propriedades da borracha são adicionadas às do asfalto, fazendo com que ele fique mais flexível e seja menos suscetível a rachaduras. E também reduzem os custos da produção do asfalto, já que os pneus usados seriam mesmo descartados.

Muitas pesquisas tem sido feitas para tornar o asfalto uma maneira de ajudar o meio ambiente, são as chamas estradas verdes. Nos Estados Unidos existem projetos para utilizar o calor do sol absorvido pelo asfalto para gerar energia. A adição de quartizitos aumenta a capacidade do asfalto de absorver calor. Em Madrid está sendo estudada a possibilidade da utilização de um asfalto especial que ajuda a diminuir a poluição gerada pelos carros na estrada, captando o óxido de nitrogênio emitido.

Fontes:

http://www.infopedia.pt/$asfalto

http://www.universia.com.br/docente/materia.jsp?materia=9720

http://www.inovacaotecnologica.com.br/noticias/noticia.php?artigo=asfalto-ecologico-ganha-versao-espanhola

http://transportes.ime.eb.br/MATERIAL%20DE%20PESQUISA/LABOTATORIO/LAB%20LIGANTES/03_asfalto.htm

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Aceitação ou rejeito de concreto

A aceitação é feita normalmente em dois momentos distintos:

Quando do recebimento do caminhão betoneira na obra, através do teste de consistência, também conhecido como ensaio de abatimento ou slump test (ABNT NBR NM 67:1998 Concreto - Determinação da consistência pelo abatimento do tronco de cone).

O resultado deste teste deve ser menor ou igual ao valor máximo admitido na nota fiscal de entrega do concreto. Se o resultado for superior, demonstrará que o concreto está com excesso de água em sua composição, o que implica em uma alteração do fator água/cimento e na possível queda de sua resistência. Neste caso o caminhão pode ser rejeitado.

Independentemente da realização do teste de slump, devem ser colhidas amostras do concreto (ABNT NBR 5738), que no estado endurecido servirão para a realização de ensaios de resistência à compressão.

Estas amostras devem ser em quantidade suficiente para a determinação do Fck, através de fórmulas e parâmetros existentes na ABNT NBR 5739:2007

A aceitação, neste caso, será automática se o fck estimado for maior ou igual ao fck solicitado.

Caso contrário poderão ainda ser feitos:

    - Ensaios especiais no concreto, gerando novos  resultados de fck para comparação.

    - Uma análise do projeto, para verificar se o fck estimado é aceitável.

    - Ensaios da estrutura.

Se mesmo assim o concreto for rejeitado, poderemos ter:

    - Um reforço na estrutura.

    - O aproveitamento da estrutura, com restrições quanto ao seu uso.

    - A demolição da parte afetada.

Como vimos, o controle tecnológico é de grande importância para quem quer executar uma obra com qualidade e fundamental para quem não quer assumir os riscos de uma obra sem controle.

Fonte: http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/aceitacao.html

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Controle tecnológico do concreto

Falar  em  controle  tecnológico  do  concreto,  significa   falar principalmente, no controle dos materiais que fazem parte da sua composição, pois as principais “doenças” que podem afetar o concreto, estão intimamente ligadas à falta de qualidade dos materiais que o compõem.

É importante que o construtor tenha uma noção básica sobre este assunto, antes de iniciar um processo de “rodar o concreto na obra”, pois a economia, neste caso, pode se transformar em uma grande dor de cabeça.

A NBR 12654 (Controle Tecnológico dos Materiais Componentes do Concreto) dispõe sobre os ensaios que devem ser efetuados nestes materiais. Como sabemos que é praticamente impossível encontrar materiais totalmente isentos de substâncias nocivas, as normas desempenham um papel de fundamental importância, pois nos apresentam os limites de tolerância destes elementos.

Já entre as determinações da NBR 12655 (Concreto – preparo, controle e recebimento) existe a obrigatoriedade de uma dosagem experimental para concretos com resistência igual ou superior a 15 MPa.

Portanto, a contratação de um laboratório gabaritado para a execução destes serviços é de fundamental importância para quem quer fazer seu próprio concreto.

No caso de quem compra o concreto dosado em central, os encargos com os ensaios dos materiais e com as dosagens experimentais, já estão implícitos nas responsabilidades da própria concreteira. Isto não impede que o comprador faça ensaios paralelos, ou solicite para que a concreteira lhe forneça para análise, os resultados dos ensaios que ela fez em seus materiais.

Além das dosagens experimentais e dos ensaios dos materiais, o Controle Tecnológico do Concreto estabelece que sejam feitos ensaios de amostras retiradas do concreto fresco. Com mais este procedimento, está fechado o círculo dos cuidados necessários para se manter constante a qualidade exigida do concreto, sendo estes ensaios utilizados também como parâmetros para a aceitação do concreto.

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Resistência característica do concreto à compressão

O  cálculo  de  uma estrutura de concreto é feito com base no projeto arquitetônico da obra e no valor de algumas variáveis, como por exemplo, a resistência do concreto que será utilizado na estrutura.

Portanto, a Resistência Característica do Concreto à Compressão (fck) é um dos dados utilizados no cálculo estrutural. Sua unidade de medida é o MPa (Mega Pascal), sendo:

Pascal: Pressão exercida por uma força de 1 newton, uniformemente distribuída sobre uma superfície plana de 1 metro quadrado de área, perpendicular à direção da força.

Mega Pascal (MPa) = 1 milhão de Pascal = 10,1972 Kgf/cm².

Por exemplo: O Fck 30 MPa tem uma resistência à compressão de 305,916 Kgf/cm².

O valor desta resistência (fck) é um dado importante e será necessário em diversas etapas da obra, como por exemplo:

Para cotar os preços do concreto junto ao mercado, pois o valor do metro cúbico de concreto varia conforme a resistência (fck), o slump, o uso de adições, etc. 

No recebimento do concreto na obra, devendo o valor do fck, fazer parte do corpo da nota fiscal de entrega, juntamente o slump.

No controle tecnológico do concreto (conforme normas da ABNT), através dos resultados dos ensaios de resistência à compressão.

Neste ensaio, a amostra do concreto é "capeada" e colocada em uma prensa. Nela, recebe uma carga gradual até atingir sua resistência máxima (kgs). Este valor é dividido pela área do topo da amostra (cm²). Teremos então a resistência em kgf/cm². Dividindo-se este valor por 10,1972 se obtém a resistência em MPa.

A ABNT (Associação Brasileira de Normas Técnicas), descreve com exatidão os ensaios deResistência à Compressão e de Slump Test, através de suas normas.

O concreto, dentro das variáveis que podem existir nos projetos estruturais, foi o item que mais evoluiu em termos de tecnologia. Antigamente muitos cálculos eram baseados no  fck 18 MPa e hoje, conseguimos atingir no Brasil, resistências superiores a 100 MPa.

Isto é uma ferramenta poderosa para os projetistas e para a engenharia em geral. Implica na redução das dimensões de pilares e vigas, no aumento da velocidade das obras, na diminuição do tamanho e do peso das estruturas, formas, armaduras, etc.

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