Argamassa

Argamassa é uma mistura composta basicamente por cimento, areia, cal hidratada e água, mas conforme a influência de características regionais, outros materiais têm sido utilizados na sua composição, como o saibro, o barro e o caulim, entre outros.

As argamassas têm como principais aplicações:

       

- Assentamento  de  tijolos, blocos, azulejos, cerâmicas, tacos, ladrilhos, etc;

- Revestimento de paredes, pisos e tetos;

- Impermeabilização;

- Regularização de superfícies (buracos, ondulações, desníveis, etc);

A tecnologia das argamassas tem se desenvolvido bastante, colocando à disposição do mercado o produto ideal para cada aplicação acima. No momento de construir é sempre bom consultar as opções, verificar os custos e os benefícios de cada uma destas soluções.

É bom lembrar, neste caso, que a mistura de cimento e água gera uma série de reações químicas durante o processo de pega e endurecimento. Elementos existentes em materiais de origem duvidosa podem interferir nestas reações, prejudicando a argamassa no momento da aplicação, do acabamento ou quanto a sua resistência.

Fonte: http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/massa.html

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Tipos de cimento

Já vimos que Cimento é o composto aglomerante do Concreto e que a Água é a responsável por ativar a sua reação, mas é muito importante entender também que existem diferenciações entre os Cimentos e que estas são decorrentes da sua composição.

Para ficar mais fácil compreender, o Cimento é composto principalmente de CLÍNQUER (calcário, argila e componentes químicos) e diferenciado conforme a adição dos seguintes materiais:

• GESSO: Necessário para aumentar o tempo de pega do cimento;
• ESCÓRIA: Aumenta a durabilidade na presença de sulfato mas em grandes quantidades pode diminuir a resistência;
• ARGILA POZOLÂNICA: Confere maior impermeabilidade ao concreto;
• CALCÁRIO: Utilizado para reduzir o custo do cimento, desde que não prejudique a ação dos outros materiais.

Logo, existem diferentes TIPOS DE CIMENTO, com diferentes composições, que conferem ao Concreto maior resistência, trabalhabilidade, durabilidade, impermeabilidade...

A disponibilidade destes Tipos de Cimento podem ser de acordo com características Regionais (fabricados conforme as jazidas existentes na região onde está a Fábrica), mediante as demandas de mercado ou seguindo as estratégias e diretrizes de cada fabricante.  

São eles: 

• CP II-E - Cimento Portland Composto com Escória

• CP II-Z - Cimento Portland Composto com Pozolana

• CP II-F - Cimento Portland Composto com Fíler

• CP III - Cimento Portland de Alto-Forno

• CP IV - Cimento Portland Pozolânico

Fonte: http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/tiposcimento.html

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Origem do cimento Portland

Cimento  é  uma  palavra  originada  do latim  caementu,  ou seja, pedra proveniente de rochedos. 

Sua história é muito antiga:

Passa pelas pirâmides do Egito, que utilizaram em sua concepção uma espécie de gesso calcinado. Entra pela Roma e Grécia antigas, que aplicaram em seus monumentos uma massa obtida pela hidratação de cinzas vulcânicas. Ganha desenvolvimento nas mãos do inglês John Smeaton, em suas pesquisas para encontrar um algomerante para construir o farol de Eddystone em 1756. Com James Parker, que descobriu em 1791 e patenteou em 1796 um cimento com o nome de Cimento Romano, composto por sedimentos de rochas da ilha de Sheppel e ganha detaque com as pesquisas e publicações feitas pelo engenheiro francês Louis José Vicat em 1818.

O ponto marcante, porém, para a história do cimento atual, se deu pelas mãos do construtor inglês Joseph Aspdin, com suas experiências envolvendo processos de mistura, queima e moagem de argila e pó de pedra calcária retirado das ruas. Neste desenvolvimento, Aspdin conseguiu um material pulverulento, no qual ele misturava uma certa quantidade de água, produzindo uma argamassa. Depois, deixava-a secar, conseguindo um material de dureza parecida com as pedras utilizadas nas edificações. Por fim, o construtor patenteou este pó em 1824, com o nome de cimento Portland, devido às semelhanças de seu produto final, com as rochas que eram extraídas nesta pequena península inglesa.

O  cimento  Portland  passou  ainda  por  uma   difícil  fase  de desenvolvimento, até que em 1845, Isaac Charles Johnson, encarregado por Aspdin a produzir o cimento Portland, após várias observações, resolveu elevar a temperatura da queima para 1400°C, moer mais o clinker originado desta queima, obtendo assim um cimento mais fino e de excelente qualidade.

De lá para cá seguem quase dois séculos de histórias e conquistas na evolução do cimento e da sua utilização em concretos e argamassas.

O Brasil passou da condição de importador a exportador, desenvolveu tecnologia e produtos voltados para a nossa realidade e hoje é uma das potências mundiais na produção de cimento.

Fonte: http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/caementu.html

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O que é cimento ?

O cimento Portland é um material pulverulento, constituído de silicatos e aluminicatos complexos, que, ao serem misturados com a água, hidratam-se, formando uma massa gelatinosa, finamente cristalina, também conhecida como “gel”. Esta massa, após contínuo processo de cristalização, endurece, oferecendo então elevada resistência mecânica.

Ele pode ser definido também, como sendo um aglomerante ativo e hidráulico.

Aglomerante, pois é o material ligante que promove a união dos grãos de agregados.

Ativo, por necessitar de um elemento externo para iniciar sua reação.

Hidráulico porque este elemento externo é a água.

Concluímos então que a água tem um papel de destaque dentro da engenharia do concreto, tão importante que a relação entre o peso da água e o peso do cimento dentro de uma mistura recebeu um nome: fator água cimento (A/C). 

Este  fator  é  a base para a definição de todas as misturas compostas com cimento e água (concreto, argamassa, grout, etc.) devendo ser muito bem compreendido por todos aqueles que trabalham com o concreto.

A água deve ser empregada na quantidade estritamente necessária para envolver os grãos, permitindo a hidratação e posterior cristalização do cimento.

O fator A/C deve ser sempre o mais baixo possível, dentro das características exigidas para o concreto e da qualidade dos materiais disponíveis para a sua composição.

Quando temos muita água na mistura, o excesso migra para a superfície pelo processo de exudação. Deixa atrás de si vazios chamados de porosidade capilar. Esta porosidade prejudica a resistência do concreto aumenta sua permeabilidade e diminui a durabilidade da peça concretada.

Mais informações sobre este assunto são dadas na página que trata da consistência do concreto.

Fonte: http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/cimento.html

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Equipamento para bombeamento de concreto

As bombas são equipamentos de extrema importância para a construção civil. Tanto para grandes quanto para pequenas obras, elas imprimem mais velocidade à concretagem, diminuem a quantidade de mão de obra e equipamentos, facilitam a aplicação e permitem um melhor acabamento, devido à maior plasticidade do concreto.

Seu funcionamento é muito complexo, mas podemos dizer que está baseado em acionar dois pistões para funcionarem alternadamente. Enquanto um se enche com o concreto proveniente do caminhão betoneira, o outro se esvazia, empurrando o concreto para a tubulação de saída.

 

Dependendo do seu modelo, as bombas podem ser montadas sobre o chassi de um caminhão, ou serem do tipo rebocável, seguindo para a obra engatada em outro veículo.

Não existe uma classificação oficial para estes equipamentos, portanto, para distingui-los, vamos agrupá-los da seguinte forma:

Bomba Lança: Equipamento que obrigatoriamente deve ser montado sobre o chassi de um caminhão, devido ao seu tamanho e peso. O nome lança se deve ao fato dela possuir um mastro distribuidor, articulado normalmente em três ou quatro partes. No Brasil as bombas-lança mais utilizadas são as de 28 m e 32 m de alcance do mastro e a maior bomba que existe em atividade possui 56 metros de Lança.  

 

Bomba Reboque ou Estacionária: São equipamentos sem o mastro distribuidor, mas que podem ter o mesmo desempenho de uma Bomba Lança em termos de velocidade e potência de bombeamento. São rebocadas até a obra e necessitam da montagem de tubulação até o local de descarga. São mais utilizadas em prédios, galpões com pé direito baixo, estacas hélice, etc.

Auto Bomba: Seria uma Bomba Reboque ou Estacionária montada sobre o chassi de um caminhão, dispensando a necessidade de um veículo para rebocá-la.

Bomba de Mangote: São bombas com menor potência e velocidade de bombeamento, mas perfeitas para serem utilizadas em obras residenciais. A distribuição do concreto é feita através de mangotes de três polegadas e a consistência do concreto (slump) é excelente para o enchimento de lajes, vigas, etc.

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Formas para concreto

O  desenvolvimento do concreto nas últimas décadas, não  foi apenas com relação aos componentes da mistura, mas envolveu todos os processos que pudessem interferir na qualidade, no custo da obra e nos cuidados com o meio ambiente.

As formas não ficaram fora desta evolução. Sem o seu avanço, a alta velocidade das obras, permitida por concretos mais resistentes e menos deformáveis, estaria totalmente comprometida.

A necessidade é a mola mestra do progresso, e como sempre é dela que surgem as boas soluções. No caso das formas, a preocupação com o meio ambiente, a quantidade de reaproveitamentos, a qualidade no acabamento do concreto, a praticidade na hora de montar e desmontar, são alguns dos fatores que impulsionaram o setor.

O trabalho que era feito na obra, de maneira artesanal, gerando resíduos e desperdícios de toda ordem, virou uma produção industrializada, com projetos sob medida e redução do custo final.

Além dos métodos de trabalho, a variedade de materiais para a confecção das formas também cresceu. O que era exclusividade das madeiras naturais, evoluiu para os compensados de reflorestamento e ganhou a concorrência de formas metálicas, dos plásticos e atualmente até de plásticos reciclados.

Seja qual for o material ou o método de trabalho, um bom estudo das alternativas é fundamental antes de comprar ou alugar um conjunto de formas.

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Aço para concreto armado

O  aço  é  uma  liga  metálica  de  ferro  e  carbono,  com   um percentual de 0,03% a 2,00% de participação do carbono, que lhe confere maior ductilidade, permitindo que não se quebre quando é dobrado para a execução das armaduras.

Os fios e barras de aço utilizados nas estruturas de concreto são classificados em categorias, conforme o valor característico da resistência de escoamento (fyk). Nesta classificação, a unidade de medida está em kgf/mm², sendo os aços classificados como: CA 25; CA 40; CA 50 ou CA 60.

No caso do CA 50, por exemplo, sua resistência (fyk) é equivalente a 500 MPa.

Os aços podem também ser divididos conforme o processo de fabricação, ou seja:

Aços Tipo A

-    Fabricados pelo processo de laminação a quente sem posterior deformação a frio, ou por laminação a quente com encruamento a frio.

-   Apresentam em seu gráfico de tensão x deformação um patamar de escoamento.

-   São fabricados com bitolas (diâmetros) iguais ou maiores do que 5mm.

-   São denominados barras de aço.

Aços Tipo B

-   Fabricados pelo processo de laminação a quente com posterior deformação a frio (trefilação, estiramento ou processo equivalente).

-   Não apresentam em seu gráfico tensão x deformação um patamar de escoamento.

-   São fabricados com bitolas de 5,0mm; 6,3mm; 8,0mm; 10,0mm e 12,5mm.

-   São denominados fios de aço.

Outras informações básicas:

As barras de bitola igual ou superior a 10 mm deverão apresentar marcas de laminação, identificando o produto e a categoria do material.

As de bitola inferior a 10 mm e os fios serão identificados por cores, (pintura do topo).

Para projeto, devem ser usados os diâmetros e seções transversais nominais indicadas na NBR 7480 (Barras e fios de aço destinados à armadura para concreto armado).

O módulo de elasticidade do aço pode ser admitido como sendo 210 GPa, na falta de valores fornecidos pelo fabricante, ou de ensaios específicos.

Pode-se assumir o valor de 7850 kg/m³, para a massa específica do aço de armadura passiva.

Mais informações podem ser encontradas na página sobre concreto armado e nas normas NBR 7480 e NBR 6118 da ABNT.

Fonte: http://www.portaldoconcreto.com.br/cimento/concreto/aco.html

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